自動配料系統(tǒng)有效解決了人為因素的影響

　　我們在借鑒國外橡膠制品企業(yè)的生產(chǎn)工藝基礎(chǔ)上，將原料庫存管理、配方管理、配料稱量融為一體，采用條形碼識別、機(jī)電、計算機(jī)接口等技術(shù)自主開發(fā)完成配料稱量與庫存管理系統(tǒng)，防止配料中出現(xiàn)異物品，確保稱量精度，使每批配料都有記錄可追溯，并在原料出庫時遵循先進(jìn)先出原則，有效解決了在配料工序操作上的人為因素影響。

　　

　　適用客戶

　　橡塑、化工、醫(yī)藥、食品。

　　

　　自動配料系統(tǒng)特征

　　1、原料先進(jìn)先出。使用條形碼系統(tǒng)對原料進(jìn)行庫存管理，可以大大提高工作效率，減少錯誤的發(fā)生。原料出庫時遵循先進(jìn)先出原則，配料稱量成功后系統(tǒng)自動登記原料出庫。

　　2、配方登錄管理。將每種配方都登錄到計算機(jī)中，配料稱量前只需調(diào)取配方編號即可，并可根據(jù)需要設(shè)定一周內(nèi)的生產(chǎn)計劃，以便跟蹤配料的完成情況。

　　3、防止異物品。通過指示燈提示操作工人原料所在倉位，并在稱量前使用掃描槍檢測原料是否正確、是否遵循先進(jìn)先出的原則、是否過質(zhì)保期，當(dāng)出現(xiàn)上述錯誤時亮紅色警報燈，并且不能進(jìn)行下步操作。

　　4、確保稱量精度。采用兩種或多種規(guī)格的電子秤，可以獲得不同的分辨精度，分別用來稱量主原料和輔助藥品。稱量過程中，只有在公差范圍內(nèi)才能對下個原料進(jìn)行稱量。

　　5、配料記錄可追溯性。每個配方配料成功后，系統(tǒng)保存詳細(xì)的配料記錄，包括：每種原料的批號、實際稱量值、公差、配料時間、配料人等。并可選擇打印配料標(biāo)識卡。

　　6、操作簡便。即使對于無專業(yè)技能人員，也能按屏幕上出現(xiàn)的信息進(jìn)行操作，從而獲得準(zhǔn)確的稱重和操作效率。

　　

　　功能簡介  

　　一、原料庫存管理

　　1、入庫：原料入庫前打印條形碼，條碼信息包括：原料代碼、供應(yīng)商代碼、入庫日期、原料批號。將條形碼貼在原料的包裝箱（袋、桶），由掃描槍掃描后入庫。入庫時，當(dāng)重復(fù)、遺漏掃描時，有出錯提示。每種原料都有固定的存放倉位（箱），并通過指示燈提示操作工人原料存放的位置，減少來回走動。 

　　2、出庫：出庫遵循先進(jìn)先出原則。配料成功后，系統(tǒng)自動登記原料出庫。

　　3、庫存調(diào)整：當(dāng)原料丟失或者已過時效期等發(fā)生的盤虧、盤盈情形，對庫存數(shù)量采用手工調(diào)整。 

　　4、補(bǔ)碼處理：當(dāng)貼在原料包裝上的條形碼丟失、變臟以致掃描器無法讀取時，可以對原料進(jìn)行補(bǔ)碼處理。

　　5、報表功能：可以查詢、打印某段時間原料的入庫、出庫、庫存數(shù)量。

　　

　　二、配方管理 

　　每種配方設(shè)置一個編號、名稱進(jìn)行登錄，并登錄以下信息：稱量順序號、原料名稱、稱量單位、標(biāo)準(zhǔn)重量、上限值、下限值、投料順序。

　　

　　三、配料稱量

　　1、可以設(shè)定當(dāng)天或一周內(nèi)的生產(chǎn)計劃，稱量時調(diào)出工作任務(wù)，系統(tǒng)按稱量順序列出原料代碼、標(biāo)準(zhǔn)重量、上限值、下限值。 

　　2、為防止取料錯誤：取料時，安裝在原料倉位的指示燈亮；稱量前，用掃描器掃描條形碼來檢測取料是否正確。當(dāng)原料品類不正確、沒有遵循先進(jìn)先出原則、過有效期，系統(tǒng)亮紅色警示燈，并且不能進(jìn)行下步操作。 

　　3、稱量若超過設(shè)定的公差范圍，下一步稱量就不能進(jìn)行。只有在公差范圍內(nèi)，才能對下一個配料進(jìn)行稱量，并通過指示燈提示稱量量狀態(tài)：公差范圍內(nèi)亮綠色指示燈，低于下限值亮黃色指示燈，超過上限值亮紅色指示燈。

　　4、采用兩種或多種規(guī)格的電子秤，可以獲得不同的分辨精度，分別用來稱量主原料和輔助藥品。

　　5、配料成功，系統(tǒng)自動形成配料批號，并記錄以下信息：配方編號，原料代碼、實際稱量值、公差、原料批號、原料入庫日期，配料日期、時間等，使配料記錄有可追溯性。

　　

　　四、安全管理

　　1、設(shè)置不同的賬號，來區(qū)分操作權(quán)限，以保證系統(tǒng)及操作安全。

　　2、定時備份功能，確保數(shù)據(jù)*。